质量控制

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1.质量方针:

①建立满足认可准则要求的质量体系,并保持体系的有效运行,不断改进。

②首件检测结果可靠,首件检测报告无错判、误判,年报告差错率≤5‰,不合格项的纠正措施完成率100%,安全作业率100%;

③保持仪器设备的先进性,在用仪器设备完好率100%,计量器具按期检定率100%;

2.质量控制:

①公司制定了严格的质量控制程序,细心检查每一步

来料检验(IQC);印刷、点胶、贴片、回流焊、插件(IPQC);首件检查、根据需要进行全检(QA);包装(OQC)。

②每个质量控制点我们都做到定人定岗,并制定了严格的检验程序和检验方法。我们的质量目标是QA合格率超过95%,产品终检合格率超过99%,产品返修率低于1% 。



产品质量控制:

 

①物资控制、可追溯性和标识。

生产过程所需材料和零件的类型、数目及要求要作出相应规定,确保过程物资的质量,保持过程中产品的适用性,适型性;对过程中的物资进行标识,以确保物资标识和验证状态的可追溯性。

②设备的控制和维护。

对影响产品质量特性的设备工具、计量器具等作出相应规定,在使用前均应验证其精确度,在两次使用间合理存放和防护,并定期验证和再校准;制定预防性维修设备计划,保证设备的精度和生产能力,以确保持续的过程能力。

③生产关键过程控制管理。

对不易测量的产品特性,对有关设备保养和操作所需特殊技能以及特殊过程进行重点控制;及时改善和纠正过程中的不足,在生产过程中,以适当的频次监测、控制和验证过程参数,以把握所有设备及操作人员等是否能满足产品质量的需要。

④文件控制。

保证过程策划的要求得以实现,并保证在过程中使用的与过程有关的文件都是有效版本。

⑤过程更改控制。

确保过程更改的正确性及其实施,明确规定更改职责和权限,更改后对产品进行评价,验证更改的预期效果。

⑥验证状态的控制。

采用适当的方法对过程的验证状态进行标识,通过标识区别未经验证、合格或不合格的产品,并通过标识识别验证的责任。

⑦不合格产品的控制。

制定和执行不合格品控制程序,及时发现不合格品,对不合格品加以明确的标识并隔离存放,决定对不合格品的处理方法并加以监督,防止顾客收到不合格品及不合格品的非预期使用,避免进一步加工不合格品而发生不必要的费用。

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